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目前，该产品的研究开发工作正在展开。在汽车车身外板开发方面，国内研机构已制出尺寸稳定的聚烯烃热塑性弹性体配混料，解决了其热膨胀问题。通过配混矿物、玻璃填料与各种橡胶，使其热膨胀系数降低了50%～75%，并且刚度、光泽度、耐冲击性和耐擦伤性能都有所提高。

国外公司推出的新一代聚烯烃热塑性弹性体主要用于汽车保险杠，使壁厚由原来的3.5毫米减至2.5毫米，保险杠重量减轻31%，成型周期缩短了15秒。

热塑性弹性体是一种在常温下呈现为橡胶弹性,而在高温时则可塑化成型的多功能、节能减排的高分子新材料。其兼有塑料和橡胶双重特性，又可省去传统硫化橡胶加工时所需的复杂硫化设备和高能耗加工过程。TPE兼具软、硬、韧、弹和可塑性、可回收再利用性和优良物理、化学、环境适应性等综合特性。

自上世纪八十年代以来，热塑性弹性体材料系列中TPO、TPV、TPU和TPEE等品种进入汽车工业以来，以其明显的品质和性能优势，大幅度替代各种传统的热固性橡胶和聚等材料。

热塑性弹性体(TPE)是指在常温下具有良好的硫化橡胶的性质(即弹性)，在高温下又具备热塑性工程塑料的熔体流动性与重复使用性，可以塑化变形且仍保持其橡胶状的弹性不变的高分子材料。它又可直接采用塑料的传统加工手段，进行注塑成型、挤出成型、吹塑成型和压延成型等较传统硫化橡胶更为快速的加工方式制造成品。而且具有质量轻(密度低)、环保(可回收、燃烧无毒)、使用寿命长(可较传统橡胶达5～10倍以上)、加工变化度大、制品总成本低等优点。

目前，热塑性弹性体作为广泛替代传统橡胶和部分塑料的极具发展前景的新型材料，已经发展到十几个品种，其市场空间巨大，无论是新产品研发，还是产能建设都在快速推进，热塑性弹性体市场将以年均逾5%的增速攀升，其中汽车行业是热塑性弹性体应用的主要优先域。

随着汽车轻量化和绿色环保趋势日益凸显，汽车行业愈加追求轻量化、、属性的材料，通过减少汽车的整体重量，达到节省燃油目的，做到，从而促进企业销售的增长，汽车行业对热塑性弹性体的大量需求也将进一步促进该材料增长。

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作为一种高分子材料，热塑性弹性体具有非凡的特性，高温，摩擦，强力的冲击，对于它来说都是小意思，因此这种用热塑性弹性体生产的产品必然有十分强大的性能，也必然坚固耐用，但是任何坚固的物品如果不去养护，也是因为损耗而被破坏。

避免杂物如纸张、果壳等附着热塑性弹性体制品上面，要定时对杂物进行清理。先用毛刷对大体积杂物进行梳理，然后使用吸尘器对微波尘埃进行清理。如果杂物过多，重量过大的话，可以使用的靶子进行清理。